I. Garantizar una instalación de alta-precisión y eliminar las desviaciones iniciales
Los errores de instalación son la causa principal de desviación y representan más del 70% de los problemas de desviación.
Alineación de rodillos y ruedas guía: Los ejes del rodillo impulsor, el rodillo guía de cola y todos los grupos de rodillos guía deben ser estrictamente perpendiculares a la línea central del transportador, con desviaciones controladas dentro de ±1 mm.
Nivelación y rectitud del marco: La rectitud del marco no debe exceder los 5 mm por cada 25 metros. Para secciones de cimientos blandos, el asentamiento debe verificarse periódicamente (se permiten ±4 mm) para evitar fenómenos complejos como "desviación hacia el este en días soleados y desviación hacia el oeste en días lluviosos" causados por un asentamiento desigual.
Utilice herramientas de calibración láser: utilice un instrumento de alineación láser o una estación total para una alineación dinámica durante la instalación para mejorar la eficiencia y la precisión.
II. Optimice el proceso de transporte de materiales y evite la carga desigual
El impacto del material y la distribución desigual pueden provocar desviaciones dinámicas, especialmente bajo cargas pesadas.
Control de caída de material centrado: ajuste las posiciones del canal guía y del canal amortiguador para garantizar que el material caiga uniformemente a lo largo de la línea central de la correa.
Agregar placas guía y paredes laterales: evite la acumulación de material en un lado y reduzca las fuerzas de compensación instantáneas causadas por el impacto.
Gestión de carga equilibrada: evite la sobrecarga en un lado, logre una distribución simétrica de la fuerza y evite el "desplazamiento lateral" (el material corre demasiado hacia un lado).
III. Fortalecimiento del mantenimiento de componentes clave y eliminación de interferencias anormales: el envejecimiento, la adhesión o el atasco de los componentes pueden alterar el equilibrio original y requerir una intervención regular.
Limpieza de las superficies del rodillo y de la rueda guía: utilice un raspador o un cepillo para eliminar la baba de carbón, el polvo mineral y otras sustancias adheridas en cada turno para evitar que el "lado-alto-corra" debido al diámetro desigual.
Reemplazo de rodillos tensores defectuosos: reemplace rápidamente los rodillos tensores atascados, con cojinetes-lubricados o lentos. Se recomienda equiparlos con un sistema de lubricación automático para alargar su vida útil.
Inspección de las juntas de la banda transportadora: Asegúrese de que las juntas vulcanizadas estén rectas, con una desviación de la línea central que no exceda el 5% del ancho de la banda, para evitar deformaciones en forma de S-que provoquen deriva.
IV. Presentación de dispositivos auto-alineados y tecnología de monitoreo inteligente para prevención y control proactivos: pasar del "ajuste pasivo" a la "prevención proactiva" para mejorar la solidez del sistema.
Instalación de grupos de rodillos auto-alineantes: instalación de rodillos auto-alineantes, como rodillos verticales y varillajes de cuatro-barras en secciones que se desalinean fácilmente para lograr la autoalineación-de la correa mediante empuje lateral.
Aplicación del sistema de monitoreo de visión AI: utiliza visión artificial y algoritmos YOLOv5s para detectar la desalineación de la correa en tiempo real, logrando un mAP del 99,0 %, lo que permite una alerta temprana y un control automático.
Implementación de cepillos de limpieza que caen por gravedad- o marcos anti-desalineación de rodillos verticales: diseños innovadores, como los de Kailuan Group, intervienen de antemano en las desviaciones menores, haciendo avanzar el punto de control.
V. Establecer un sistema de inspección estandarizado y formar un mecanismo de largo-plazo
Inspección diaria y mantenimiento semanal: verifique la desviación diariamente (consulte GB/T 10595, desviación menor o igual a ±40 mm cuando el ancho de banda sea menor o igual a 800 mm), limpie los rodillos y las ruedas guía semanalmente y calibre la tensión mensualmente;
Registros y trazabilidad: Establecer un registro de operación para registrar las acciones de ajuste y frecuencia de fallas, facilitando el análisis de tendencias y la optimización de los ciclos de mantenimiento.
